全链条攻坚！从“一根钢”到“一台机”，中国高端轴承自主化迈出关键一步

高端轴承的自主可控，不仅是单一产品的突破，更是一场覆盖材料、设计、制造到应用的全产业链系统攻坚战。近期，由中国**院金属研究所牵头，联合二十余家科研机构与企业实施的“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项取得决定性成果，为我国破解高端装备“锁喉之痛”提供了可复制的范式。

长期以来，诸如超大型盾构机、航空发动机主轴等国之重器所用的高端轴承严重依赖进口。攻关团队认识到，必须从“基因”——即轴承钢材料——入手。他们深入探究冶金过程中的**原理，开发了微量稀土添加、低氧纯净化冶铸等关键技术，成功研制出超纯净、高均质的新型轴承钢，其疲劳寿命达到国际先进水平，为高端轴承提供了强健的“体魄”。

有了**材料，如何将其加工成高精度、高可靠性的产品是另一道难关。为制造直径8米级的盾构机主轴承，科研人员与产业工程师深度融合，组建产学研用攻关联合体。面对进口高端加工装备禁售或天价的困境，团队通过改造现有设备、创新工艺参数，硬是啃下了滚子加工精度要达到“正负1微米”的硬骨头，*终研制出重达41吨的“破壁者”主轴承。装有国产主轴承的盾构机已成功应用于沈阳地铁等实际工程，标志着这项技术从实验室彻底走向了工程实战。这一“贯通技术链、打造创新链、对接产业链”的成功实践，不仅打通了大型盾构机国产化的“*后一公里”，其技术辐射效应更将延伸至风电、航空、精密医疗等多个关键领域。